Polerowanie to jeden z rodzajów obróbki wykańczającej, który wykorzystuje się w celu uzyskania określonej gładkości oraz połysku powierzchni danego przedmiotu, np. w stolarstwie, budownictwie czy auto detailingu. Aby technika przyniosła jednak pożądane efekty, a sama praca przebiegała sprawnie, konieczne jest wykorzystanie właściwego sprzętu. Jakie narzędzia do polerowania sprawdzają się jednak najlepiej w konkretnym przypadku? Przyglądamy się temu w niniejszym artykule.
Polerowanie mechaniczne – mniejszy wysiłek, lepsze efekty
Do polerowania można oczywiście wykorzystać siłę własnych rąk, jednak jest to rozwiązanie niezwykle czasochłonne, a przy okazji mało efektywne. Właśnie z tego powodu o wiele rozsądniej sięgnąć po obrotowe narzędzia mechaniczne. Do sprzętów z tej kategorii zalicza się m.in. klasyczne wiertarki, szlifierki (kątowe lub mimośrodowe) oraz specjalistyczne polerki.
Dobranie samego urządzenia to jednak nie wszystko – równie istotne jest sięgnięcie po odpowiedni materiał ścierny. Używanie niewłaściwych akcesoriów do polerowania nie tylko w znaczący sposób utrudni pracę, ale może również doprowadzić do nieodwracalnego uszkodzenia delikatnych powierzchni. Dotyczy to przede wszystkim szkła oraz lakieru samochodowego – dodaje specjalista reprezentujący firmę Pferd-VSM, dostawcę narzędzi i materiałów ściernych.
Tarcze polerskie, czyli rozwiązanie uniwersalne
Jedną z podstawowych nasadek polerskich jest tarcza ścierna wykonana z twardej włókniny, przede wszystkim filcu (nadaje się idealnie do polerowania stali nierdzewnej oraz chromu) i bawełny (sprawdzi się szczególnie dobrze w przypadku metali kolorowych oraz stali kwasoodpornej). Wyróżniamy także wersje diamentowe, które są przeznaczone do szlifowania wyjątkowo twardych powierzchni, m.in. betonu oraz kamienia.
Tarcze usuwają resztki past polerskich, zanieczyszczenia powstałe na etapie poprzednich procesów obróbczych oraz ślady rdzy i farby. Co więcej, narzędzia do polerowania tego rodzaju pozwalają także na pozbywanie się uciążliwych zabrudzeń z drewna i tworzyw sztucznych, a nawet spoin po pracach spawalniczych.
Tarcze polerskie to dość szeroka grupa produktowa, która obejmuje modele różniące się poziomem sztywności – każdy typ sprawdzi się lepiej przy wykonywaniu innych prac. Dobór optymalnego akcesorium nie jest jednak szczególnie trudny – im twardsza powierzchnia, tym wytrzymalszej tarczy polerskiej należy użyć.
Gąbki polerskie – niezastąpione do polerowania lakieru
Gąbki polerskie, zwane również padami, to akcesoria wykorzystywane przede wszystkim do polerowania lakieru samochodowego. Produkty tego rodzaju są produkowane z pianki lub mikrofibry. To właśnie dobór odpowiedniego materiału sprawia, że gąbki odznaczają się wyjątkowo delikatną strukturą, która skutecznie dopasowuje się do powierzchni karoserii, nie pozostawiając przy tym żadnych śladów.
Gąbki polerskie służą do rozprowadzania past polerskich, pozbywania się delikatnych rys oraz refleksów występujących na powierzchni lakieru. W czasie wyboru optymalnego pada należy zwrócić uwagę na jego twardość. Gąbki miękkie nadają się do lekkich prac wykończeniowych, z kolei gąbki o niższym stopniu elastyczności sprawdzą się doskonale w przypadku głębszych rys i poważniejszych defektów. Poza tym, warto sprawdzić, czy pad jest wyposażony w zaczep rzepowy – jeśli nie, to akcesorium nie będzie możliwe do zamontowania na tarczy lub dysku urządzenia obrotowego.
Obróbka delikatnych materiałów? Z pomocą przychodzi filc polerski
Mówiąc o materiałach polerskich, nie sposób nie wspomnieć o filcach polerskich, czyli specjalnych tarczach z wełny owczej, które można wykorzystać zarówno do polerowania wstępnego, jak i wykańczającego. Tarcze filcowe świetnie nadają się do usuwania rys z drewnianych mebli, a także ze stalowych powierzchni – bez ryzyka o przypadkowe uszkodzenie materiału.
Ten artykuł jest zazwyczaj uzupełniony o rzepowe zaczepy. Dzięki temu tarcza może być założona na praktycznie dowolne urządzenie. Co więcej, filc polerski występuje w różnych kształtach, rozmiarach oraz twardościach – nie ma więc problemu, aby dopasować go do specyfiki danej pracy oraz wymagań obrabianego materiału.